五是关键控（kòng）制点的确定不正确，表现为有的生产加工（gōng）环节应该为关键控制点却没有识（shí）别，或关键控制点（diǎn）识（shí）别得（dé）太（tài）多，重点不（bú）突出。

　　六是关键（jiàn）限值（zhí）确定不合理，主要表现为将关键（jiàn）限值和操作（zuò）限（xiàn）值混为一谈，比（bǐ）如对（duì）金（jīn）属危害控制的金属（shǔ）探测（cè）工序这一关键控制点的（de）关键限（xiàn）值，将金属探测器的使用（yòng）说明书（shū）作为关键限值的确定依据（jù）；将关键控制点（diǎn）———杀菌环节的关键限（xiàn）值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离（lí）熟视无睹，监控人（rén）员认为（wéi）稍（shāo）微偏离一点没有问（wèn）题等。

　　七是监控程序（xù）不合理，具体表现为（wéi）监控方法不正确、监控频（pín）率不合理、监（jiān）控对象错误等，比如，对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的加热设备来讲，采用按一（yī）定的（de）时间间隔监控的频率（lǜ）是不合适的（de）。

　　八（bā）是纠正措施规定不到位，具体表现在对关键限值可能的偏离识别不到位（wèi）和（hé）制定的（de）纠正措施不符合（hé）要求，缺（quē）乏必要的控制（zhì）内容。

　　九是没（méi）有（yǒu）对体系进行（háng）确认，或不能获（huò）得有效的确认证（zhèng）据。

　　十是验证（zhèng）程序（xù）不（bú）能根据实际体现记录复核、设备校（xiào）准、产品检验等（děng）内容。实际操作中，还存（cún）在不按照验证程序的规定时（shí）间或频率对记录进行（háng）复核、设备校准、产品检验等情况（kuàng）。

　计划建立（lì）和实（shí）施中常见问题：

　　一是可追溯（sù）系（xì）统没有建（jiàn）立或产品（pǐn）的可追溯性不能实（shí）现。

　　二（èr）是（shì）没（méi）有对产品召回程序进行详细策划（huá），建立（lì）的（de）召回程（chéng）序过于简（jiǎn）单，可操作（zuò）性（xìng）差，也（yě）没有进（jìn）行模拟（nǐ）演练以对程序合理性和可操作（zuò）性进行（háng）验证（zhèng）。

　　三（sān）是应（yīng）急准备和响应程序中对应急情况（kuàng）的识（shí）别不到位，防止（zhǐ）应急情况发生和发生时应急措施的制（zhì）定（dìng）不到（dào）位，没有将文件要求的内容（róng）对（duì）员工进行培训（xùn），也没有在可行时进行演练。

　　四是设备（bèi）管理等文件（jiàn）没（méi）有考虑食（shí）品安全 方面应注意的（de）事（shì）项，如为（wéi）防止食品污（wū）染，对设备（bèi）维修（xiū）后油污清（qīng）理工作的要求没有体现等。

　　五（wǔ）是文件和记录的控制不符（fú）合要（yào）求，表现（xiàn）为文件未经批准就使用（yòng）、作（zuò）废文件与现行文（wén）件并（bìng）存（cún）、找不到文件（jiàn）及（jí）记录、记录（lù）不按照规定分类（lèi）存（cún）档（dàng）、不按照规定（dìng）期（qī）限保存、没有规定（dìng）记（jì）录保存期限等。

　　六是计量器具（jù）的管（guǎn）理不符合要求，表现为不按照要求定期（qī）检定/校准、校（xiào）准方法（fǎ）没有科学依据、不标明（míng）计量器具的校准状（zhuàng）态等。

　　七是（shì）卫生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况（kuàng），如饮用水管落（luò）地、不能按照要求对水质进行日（rì）常检测、车间温度（dù）以（yǐ）及冷库温度（dù）不符合要求等。

　　上述情（qíng）况的存在（zài），阻碍了食品企业食品（pǐn）安全管（guǎn）理（lǐ）体系的正（zhèng）常运行，妨（fáng）碍了食品安全（quán）管理（lǐ）水平的提高，增（zēng）加了不安全食品出现的可能性。